為了更好地實施QIS（質量信息系統），了解公司現有質量檢驗跟蹤現狀，信息部對品質中心OQC、FQC、PQC、市場營銷部、售后服務部進行了為期一周的調研�，F對通過調研了解到的公司品質管理現狀、QIS系統實施的要求、目前需要改進的事項作一個總結。
 
一、現狀：
品質中心從IQC－PQC－OQC－FQC對來料品質、過程品質、產品終檢品質、客戶退貨品質有進行檢驗項目、檢驗方法、判定基準的定義，每日、每周、每月都進行了不良狀況的統計分析。但在操作過程中存在以下問題：
1、統計方法落后，在品質日報、周報、月報和年報統計和分析上花的時間和精力太大；
2、品質中心各種品質問題統計、分析相對獨立，品質問題之間的相互關聯和跟蹤性差；
3、公司產品出庫批次、入庫批次、生產批次、原材料的來料批次管理較混亂，導致產品質量問題無法跟蹤到源頭；對于成品倉庫、原材料倉庫、在外倉庫的物品、客戶退回的產品無法跟蹤到是什么時候生產的、哪條生產線生產的，當時的檢驗狀況怎樣，當時使用的是哪一批原材料等信息；
4、由于對過去品質問題不良內容、原因分析、處理措施有8D報告，但沒有形成產品品質問題資料庫，所得到的結果不知如何運用，通過手工難以統計和控制品質問題的再發，對于品質問題改善的執行難以作到及時的跟蹤，導致前期因為品質改善未到位，同一個品質問題重復檢驗、重復發生；
5、有進行市場品質問題的統計，但對市場退回的產品因沒能及時進行檢驗、統計、原因分析和跟蹤，有可能因對產品品質問題的跟蹤不及時，導致產品品質問題的再發；
6、因檢驗項目、檢驗方法、判定基準通過手工操作,導致品質判定效率低下，且出錯率高。
 
二、針對以上問題，根據QIS（質量信息系統）要求，提出以下改進建議：
1、制造中心在成品生產完成后，在ERP系統中制作送檢單，與相應的制造命令相關聯，并記錄相應的生產批次號、包裝、生產產品的機身號和生產日期等信息。產品機身號（如：050210010375）建議通過條碼進行管理輸入ERP系統中，便于通過條碼進行產品信息的反向跟蹤，更好地對產品質量進行控制；
2、OQC根據檢驗單在ERP系統終檢單中輸入成品的檢驗結果，及合格品和不合格品存放的倉庫和庫位，ERP系統根據檢驗結果自動入成品庫，并在系統中統計成品的直通率；
3、加快原材料包裝規范化、單位體積、單位重量建設，以便于對供應商來料進行批次和條碼管理，生產領用物料采用先進先出的原則，通過ERP系統跟蹤生產領用物料的批次；
4、為便于跟蹤管理，嚴格控制生產線對生產領用物料進行隨意挪用，如確需挪用需通過物料部在ERP系統中辦理挪用手續；
5、通過品質信息系統將8D報告的問題點、原因分析、改善內容按產品、問題點形成品質問題知識檔案庫，以供技術中心、工程部、制造中心等在工作中參考，防止問題的再發；
6、對于市場產品品質問題，建議及時進行檢驗、分析，并根據分析結果，形成按產品、型號、問題點、處理措施為主的市場品質問題檔案庫，以防止同類產品品質問題再發；
7、通過QIS系統的實施固化品質檢驗標準，由系統自動對來料、過程、成品品質進行自動判定，提高效率，防止人為出錯。
 
三、針對公司現狀，為達到規范產品、半成品、原材料檢驗項目、檢驗標準、判定規則資料、品質問題跟蹤、最后形成品質異常知識檔案庫的目的。對QIS（質量信息系統）和ERP系統的功能要求及系統數據之間的集成要求如下：
1、將產品、半成品、原材料檢驗項目、檢驗標準、判定規則資料在QIS系統中建立檔案資料，進行規范管理；將品質檢驗報告、統計分析工作在QIS系統中實施；通過QIS系統的統計、分析技術形成品質問題分析圖表；
2、將產品、半成品、原材料的批次管理、條碼管理的建立在ERP系統中實施完成，達到從生產領料－生產入庫－成品出貨－成品退回等品質信息進行全線追溯、跟蹤管理；
3、以ERP系統為中心，通過系統集成，將QIS系統信息與ERP系統信息進行關聯，形成品質信息的統計、分析和全程跟蹤；
4、在ERP和QIS系統中固化品質問題處理流程，將公司品質問題透明化，以控制問題的再發。
 
具體實施方案和實施步驟待QIS軟件供應商選定后一起制訂。前期信息部將加快對ERP系統產品、原材料批次管理功能的實施，選擇有QIS系統實施經驗，很專業，實力很強的軟件供應商。